ピッキングを遅くする5つのこと

ピッキングは単純そうに見えます。注文を受け取り、商品のところへ行き、箱に入れる。しかし倉庫でピッキングが遅いなら、その原因が作業者の遅さであることはまずありません。レイアウトや書類、手順が作業者の足を引っ張っているのです。ここでは、ピッキングのたびに気づかないうちに数分を上乗せしている5つのことと、それぞれの対処法を紹介します。

倉庫のレイアウトを無視した歩く順番

ほとんどのピッキングリストは、商品がカートに追加された順、SKUのアルファベット順、あるいはその日システムが決めた順番で出力されます。どれも倉庫のレイアウトとは一致しません。作業者は通路3に行き、通路1に戻り、通路9へ行き、また通路2に戻る。一件の注文で同じ場所を三、四回も行き来することになります。

対処は難しくありません。ピッキングリストをSKUや注文の順ではなく、棚番のロケーション順に並べることです。棚番が倉庫内の筋の通った順路に沿って振られていれば、その順に並べたリストでジグザグがまっすぐな道になります。これは棚番管理の仕組みがもたらす特に便利な効果の一つです。すべての商品に実際の場所が登録されていれば、リストは表計算ソフトではなく現場の並びに沿うことができます。

一つの商品が複数の棚番に分かれている

これは思っている以上によく起こります。商品を補充したら定位置に入りきらず、二つ目のロットを通路二本先の棚に置く。誰も記録しません。そのSKUは二か所にあるのに、頭の中にあるのは一か所だけ。たいていは置いた本人の頭の中です。

新しい作業者がその注文を受けると、知っている唯一の場所へ行き、空か数が足りないのを見て、推測するか、人に聞くか、残りを探して倉庫中を歩き回ります。一日に数SKUでもこれが起きれば、かなりの時間の損失になります。

唯一の本当の対処法は、「メイン」の場所だけでなく、商品があるすべての棚番を記録して、ピッキングリストがそのすべてを示せるようにすることです。付せんや棚のラベルではまさに破綻しやすい部分で、Bins-USAはまさにここを最初から管理する設計になっています。一つの商品に複数の棚番を持たせることができ、ピッキングリストはそのすべてを把握しています。

バーコードがないので、すべて目視で照合

棚番や商品にバーコードがなければ、ピッキングは照合ゲームになります。リストのSKUを読み、棚のラベルを読み、一文字ずつ比べ、0とOを読み違えていないことを祈る。うまくいっても遅く、うまくいかなければ違う商品を出荷し、三日後に誰かが気づくことになります。

棚番と商品にバーコードがあれば、その照合はスキャン一回で済みます。速いうえに、夕方4時の疲れた目で似たSKUを読むことから生じる種類のミスがなくなります。ある程度の件数があるなら、節約できる時間に比べて、このリストの中でも特に安上がりな対策です。

まとめずに一件ずつピッキングしている

一時間に小さな注文が十件入り、作業者が一件ずつ別々に回れば、同じ通路を十回往復し、同じ棚の前を五、六回通ることもよくあります。まとめピッキング、つまり商品や近い場所を共有する注文をまとめて一度に集めれば、歩く距離は大幅に減ります。前段で少し手間が増えます（集めた後に商品を各注文に仕分け直す）が、一日に複数の注文を出荷するなら、歩かずに済む時間のほうが、増える仕分けの時間を上回るのが普通です。

まとめピッキングは複雑である必要はありません。「SKUを三つ以上共有する注文はまとめる」という簡単なルールだけでも、手順をパズルにすることなく、手軽な効果の多くを得られます。

注文が確定する前にピッキングリストを印刷する

これは現場というよりタイミングの問題です。注文が入った瞬間にリストを印刷すると、決済が完了する前、住所の問題が見つかる前、五分後にお客様が二つ目の商品を追加する前に作業が始まります。その結果、内容が変わる注文、キャンセルされる注文、追加分を含めて印刷し直す注文をピッキングすることになり、作業者は一件の注文のために二度歩くことになります。

印刷の前に短い待ち時間を設けるか、注文の作成ではなくステータスの変化をきっかけに印刷するようにすれば、ほとんどは防げます。すべてではありませんが、最もよくあるパターン、つまりピッキングした直後にまたピッキングし直す事態は止められます。

どの対策も、手順を根本から作り直す必要はありません。ほとんどは、作業者に必要な情報（場所、数量、バーコード、まとめ単位）を、必要なその瞬間に手元に届けることです。頭で覚えておかせたり、その場で考えさせたりする代わりに。